Занимаясь усовершенствованием , поймал себя на мысли, что некоторые детали можно было бы изготовить на 3D принтере. На тот момент были только общие понятия о данном устройстве. Мысль укоренилась и я начал просматривать информацию о возможностях и применимости 3D принтера в быту. Основным критерием выбора было отсутствие корпусных деталей из пластика. Поэтому всякие более дешевые «Anet» на акриловых корпусах отпали сами собой. После некоторого периода выбора, остановился на недорогой модели Tronxy Х3, изготовленной полностью из конструкционного алюминиевого профиля 2020. В декабре прошлого года с сайта Алиэкспресс был приобретен набор 3D принтера Tronxy X3 стоимостью 12 т.р. Полный набор «сделай сам» идет в одной коробке, обильно проложенной вспененным материалом, детали уложены в три слоя. Все оказалось в комплекте, а метизов было даже с избытком. Для сборки этой головоломки приложена флешка с софтом и инструкцией. Это действо у меня заняло три вечера. При этом необходимо было учесть не только размеры, но и все параллельности и перпендикулярности. Если в основном корпусе деталей из пластика нет, то в деталях крепления концевиков, винтов и роликов детали из акрила присутствуют, поэтому излишних усилий при затяжке винтов старался не допускать. Ремни натянул посильнее, иначе на отпечатанных деталях появлялись волны. В окончание подстроил ток драйверов, выставив на всех напряжение в 0.8В, можно и повыше, так как двигатели выше 50 гр не греются.
После сборки все сразу заработало. А после экспериментов с двумя рулонами ПЛА пластика метров по 25, которые идут в комплекте, принтер стал печатать просто отлично. К примеру, хорошо получаются детали на резьбовом соединении с шагом резьбы 1.25 мм, что, кстати, подразумевает печать идеальной окружности.
На некоторых простых деталях увеличивал скорость печати до 150 мм/с без каких либо негативных последствий для качества. Я остался доволен, что китайский конструктор из коробки может так печатать.
В ходе эксплуатации принтера громкий шум вентилятора блока питания стал надоедать, поэтому впаял в цепь питания резистор на 130 Ом. Над драйверами также установил дополнительный вентилятор для уменьшения их нагрева.
Успешным оказался и эксперимент по установке на принтер 500мВт лазера для выжигания изображений на дереве. Подвесил его рядом с экструдером.
Естественно, что для бытового применения недостаточно отлично печатающего принтера, пришлось срочно освоить программу 3D моделирования – SolidWorks. Очень помогли видеоуроки Романа Саляхутдинова. Для слайсинга STL файлов, после непродолжительного использования штатного Repеtiеrа, перешел на Simplify3D. Для лечения больных STL файлов, скачанных с интернет, стал применять Autodesk. Пока удалось подружиться только с ПЛА и SBS пластиками, не требующими нагрева стола, остальные на этапе изучения.
После непродолжительного времени использования пришло желание увеличить поле печати. В Tronxy X3 поле печати 220х220х290 мм. Раздумья привели к осознанию того что, это можно сделать изменив расположение элементов. Для увеличения поля печати, мне пришлось на 20 мм уменьшить габариты корпуса по оси Y, так как профиль каретки стола и профиль каретки оси Х поменялись местами.
Для переделки принтера спроектировал и отпечатал несколько новых деталей. В целях минимизации люфтов, выноса оси и устранения «эффекта памяти» роликов, на вертикальные стойки установил рельсы MGN12 длиной 400 мм с каретками MGN12Н. Отверстия в рельсах рассверлил под более подходящие для профиля 2020 винты М4х12. Рассверливать пришлось сверлами по кафелю, диаметрами 4 и 7 мм, так как каленую сталь обычные и даже кобальтовые сверла не берут. Каретки естественно пришлось разбирать, прочищать дремелем и промывать. Рельсы в местах закусывания притер. После смазки подшипников, каретки забегали как надо.
Можно было установить и более дешевые MGN9, но исходил из того, что при равном образующемся люфте в паре «каретка-рельса», углы люфта у более широкой и длинной каретки будут меньше. Поэтому были выбраны MGN12.
При стандартном размещении двигателя экструдера на оси Х, при замене прутка временами случайно продавливал систему вниз, ближний вал оси Z прокручивался и настройки сбивались. Не добавляло качества при печати и постоянное дрожание двигателя экструдера при ретрактах. Поэтому двигатель экструдера перенес наверх на корпус. В ходе переделки также пришлось решать пару вопросов, связанных с иным расположением концевиков и креплением ремня.
Столкнулся с одним неприятным моментом: т-гайки под винты М4, при сильном затягивании начинают выдавливать внутренний буртик мягкого алюминиевого профиля.
Итог изменений – поле печати по оси Х увеличилось с 220 до неприличных 300 мм.
Следующий этап модернизации принтера – установка рельсы MGN12 на ось Х и установка рельс на ось Y.