Инновационный способ нанесения углеродного покрытия разработали ученые из Фраунгофера. При помощи метода лазерной дуги стало возможным наносить слои углерода с высокой скоростью. Кроме того, метод помог увеличить толщину покрытия.

Благодаря использованию углеродного покрытия на элементах двигателей, в частности, поршневых колец, расход топлива может быть снижен. По словам одного из авторов проекта, популяризация инновационного нового метода сэкономит больше ста миллиардов литров топлива ежегодно. Несмотря на промышленные масштабы нанесения тантал-углеродных покрытий, уровень качества не снижается. Подобные покрытия обладают высокой прочностью, которая влияет на уровень износа. По этим техническим параметрам новинка превосходит стандартные алмазоподобные покрытия.

Метод заключается в создании дуги между анодом и катодом (в роли последнего выступает углерод) в вакуумной атмосфере. Благодаря этому толщина покрытия составляет до 20 мкм, при этом скорость нанесения находится на высоком уровне. Большая толщина покрытия требуется в автомобильной промышленности из-за сильных нагрузок, которым подвергаются элементы. На сегодняшний день внедрением в производство углеродного покрытия активно занимается автомобильный концерн BMW. Покрытие используется в различных моделях транспортных средств для сокращения потребления топлива.

Кстати, недавно ученые Миссурийского университета науки и технологий предложили для этих же целей использовать в конструкции автомобилей сталь третьего поколения. С использованием TRIP-стали автомобили легкового класса смогут расходовать всего пять литров бензина на сто километров пути.