Китайские металлообрабатывающие станки для домашней мастерской.

Еще одна небольшая переделка, о которой я забыл упомянуть. Таблица резьб в оригинале была наклеена на вернюю поверхность станка и для того, чтобы ее посмотреть надо было каждый раз снимать лоток с наиболее часто употребляемыми резцами и инструментами. Еле отодрал!!!! Даже погнул в нескольких местах. Пробовал приклеить на новое место. И клей, и скотч двусторонний держать эту люминиевую пластинку отказались. Подошел радикально: прикрепил 2,4 мм отрывными заклепками.

Для эскизов изготавливаемых деталей сделал маленький держатель из оргстекла, который закрепил на двусторонний скотч на крышке защитного экрана патрона. Постоянную проблему поиска ключа для патрона тоже решил: приделал на крышку гитары уголок с большой дыркой для ключа.:):)

Минимальные обормоты станка 100 об/мин. Для нарезания резьб это многовато, и я пока не придумал как понизить обороты. Коллеги с Чипмейкера используют для этой цели ручку по типу мясорубочной для ручного вращения шпинделя. Я решил не отставать и сделал себе такую же. Принцип достаточно прост: из полдюймовой трубы делается разжимная цанга, к которой приделывается ручка. Цанга болтом и конической головкой распирается внутри шпинделя и крути себе до получения удовольствия.

А вот эта приспособа позволяет позиционировать короткую деталь с малой площадью зажима в патроне. Подсмотрено на буржуинских сайтах, скопировано и опробовано. Понравилось.

Регулярно возникает необходимость разметки окружностей на торцевых поверхностях обрабатываемых деталей (к примеру окружность под посадочные отверстия токарного патрона) как правило делал это циркулем. Но вот сейчас надо разметить на детали окр. Ф 17мм. Для этого в торце квадратной оправки (обратная сторона той лопаты, которую показывал в предыдущем посте) просверлить осевое глухое отверстие зажав сверло в патроне, так чтобы центр отверстия соответствовал центрам станка. В это отверстие закрепить что-то типа острозаточенного керна или чертилки. Кончик выводим в центр детали, а потом, отсчитав поперечной подачей радиус, включаем станок и подводим керн к детали, на которой прорисовывается нужного диаметра окружность. Пошел и сделал. Пика - пуансончик от какого-то штампа, закаленная вусмерть, напильник не берет. Валялась у меня в стойке с кернерами много-много лет и вот пригодилась... Хвост у нее 8мм, просверлил в три захода сверлами 4-6-8 и на выходе получил отверстие в которое хвост зашел с чмоканьем, а сжимаемый им воздух даже пытался выдавить хреновинку назад. Когда просверлил сбоку отверстия под крепежные винты, эффект поршня пропал. Закрепил установочными винтами М4Х6

Появилось желание оснастить станок BD-8 устройством поворота шпинделя на заданный угол с помощью имеющейся у меня головки от кульмана.Советы коллег вывели меня из конструкторского тупика и я рад представить то, что у меня получилось. Конструкция в данный момент находится в стадии двух подсборок, которые надо просто соединить между собой запрессовыванием. Делать этого пока не стал, иначе трудно будет фотографировать узлы. Ну и еще в стадии доделки новый фиксатор лимба кульмана (попытки реанимировать оригинальную, но сломанную ручку успехом не увенчались).Итак разжимная трехлепестковая цанга сделана из куска полдюймовой газовой трубы, которая в свою очередь вставлена и зафиксирована тремя стопорными винтами в проточенной стальной полудюймовой муфте.От резьбового соединения отказался, т.к. резьба на трубе была нарезана криво, а настраивать станок для нарезания трех-четырех ниток было лень. Да еще к тому же резец под дюймовые резьбы надо было бы делать.С противоположного конца в муфту сделан ввертыш длиной 60 мм. Снаружи у него готовая полдюймовая резьба, а внутри он просверлен насквозь и нарезана М10, для болта. Наружный диаметр ввертыша в гладкой части сделан на 16,5 мм, так что он плотно заходит в полдюймовку.Болт М10 под внутренний шестигранник №8 имеет длину 120 мм. Коническую распорную втулку точил на глаз. Глаз немного подвел и нужная втулка получилась только с третьей попытки, первые две прослабил.Пружина служит для выталкивания конической втулки из цанги. Когда уже собрал конструкцию, понял, что можно было бы обойтись и без нее, тупо приварив втулку к головке болта. Но настраивать для этой цели аргон на один шов опять же лень было, а электродом побоялся насрать, ну в смысле сварить неаккуратно. Переходник к головке кульмана сделал из какой-то резьбовой пробки, с которой срезал наружную резьбу, разметил на торце окружность в 16 мм и на ней пять отверстий для крепежа. Получилось все с первого раза и довольно неплохо. Крепление головки кульмана к станку сделал из куска 8 мм оргстекла, которого у меня как гуталина (списанные рекламные стенды с работы). Сначала по разметке пильным венцом на сверлильном станке вырезал отверстие 38 мм, а потом расточной головкой на фрезере расточил его на глубину 6.5 мм до диаметра 54.5 мм (размер латунной шайбы головки кульмана). Расточной головкой пользовался первый раз в жизни, поэтом провозился долго, но получилось все как хотел. Из 6 винтов, которыми латунная шайба крепится к головке оставил три, а еще три пропустил через оргстекло, прикрепив его таким образом к головке.Имел громадное желание не делать лишних дырок в кожухе гитары станка и поэтому всю конструкцию закрепил на трёх магнитах: нижний от сломанного и разобранного винчестера и два верхних неодимовых для крепления бейджиков.Конструкция на станке держится устойчиво, основную и дополнительную пластины оргстекла склеил дихлрэтаном, вроде держится, но в крайнем случае можно сделать и дополнительное крепление винтами.Вот вроде бы и все, извиняюсь за подробное изложение, но подумал, что вдруг у кого-то окажется в заначке лишняя головка кульмана и человек захочет повторить конструкцию:):)

Немного усовершенствовал конструкцию основания: обрезал вертикальную пластину из оргстекла на 40 мм, убрав "хвост" торчавший из под головки. Соответственно магнит от HD переместился выше и скрылся под диском. Долго провозился с ручкой фиксатора, сделал одну, не понравилась, переделал на карболитовую ручку со стопорным винтом, треснула при затяжке винта, выточил обойму, запрессовал и наконец поставил. Собрал полностью всю конструкцию, а вот сил на ее опробование в деле не осталось.

Фрезерный станок у меня относительно недавно (чуть более полугода) и каким-то радикальным усовершенствованиям не подвергался. Из достойного внимания - установка лампы освещения рабочей зоны, той, которая первоначально стояла на токарнике BD-8. Лампа оборудована отдельным встроенным выключателем и поэтому может быть включена независимо от станка.

BD-3 с момента покупки подвергся наиболее радикальной переделке. Прежде всего мне не понравилась его компоновка. Станок установлен на коробчатом металлическом основании и как мне показалось не очень устойчивом. Работать, сидя за установленным на столе станком с такой компоновкой, мне показалось неудобным и я решил ВСЕ переделать. Вот как он выглядел при покупке:

Я ликвидировал родное основание и сделал новое из фанеры в виде коробки с выдвижными ящиками, в которых впоследствии удачно разместились резцы и прочие причиндалы к станку.Плата управления, которая располагалась в основании, перекочевала на заднюю стенку защитного экрана и закрылась от пыли и стружки кожухом из оргстекла.В результате станок обрел широкое устойчивой основание с функционалом хранилища, высота его уменьшилась на 50 мм.

Другим неприятным для меня моментом на BD-3 было отсутствие юстируемых лимбов на рукоятках подач. Почему-то Джетовцы решили, что для маленького станка они не нужны. Хотя этот же станок, выпускаемый для Германии, их имеет. Пришлось докупать отдельно вот такие ручки с лимбами. Пока показываю только ручки, фотографий станка с установленными ручками еще не делал.