Эпоксидка и полиэфирка

Desti написал : Эпоксидная не есть полиэфирная

? 2T72, В свое время занимался изготовлением моделей судов - там тоже была такая технология - выклейка корпуса на болванке из стеклоткани, пропитанной эпоксидкой. В принципе технология довольно несложная. Но я немного теряюсь в догадках, как Вы собираетесь получить нужную форму сабвуфера - может опишете технологию поподробнее - возможно появятся новые мысли...

Дело не в коррозии. Саб обладает некоторой массой, при прямом контакте с крылом он будет его деформировать. Обеспечить жесткую фиксацию невозможно, значит будут еще и ударные нагрузки.

Выклеивать надо с воздушным запасом и элементы крепления размещать на усилителях и толстых швах. И не надо парится с выклейкой по внутреннему объему. Сделайте ребра жесткости по форме внутренней части крыла и передней панели, соедините их распорками в объемную клетку и оклеивайте эту конструкцию стеклотканью в любом удобном месте.

Serg написал : 2andrey_o Эпоксидная - это и есть полиэфирная.

Это разные смолы.

Serg написал : ? 2T72, В свое время занимался изготовлением моделей судов - там тоже была такая технология - выклейка корпуса на болванке из стеклоткани, пропитанной эпоксидкой. В принципе технология довольно несложная. Но я немного теряюсь в догадках, как Вы собираетесь получить нужную форму сабвуфера - может опишете технологию поподробнее - возможно появятся новые мысли...

Как мне объяснили выклеивается непосредственно в подготовленное(защищеное от смолы) крыло пара слоёв стеклоткани порезаными кусками размером 10х20 сантиметров, затем всю эту барамундию якобы можно вынуть и догнать в домашних условиях стекломатом 300г/м2 до толщины 5-7 - 15мм в зависимости от объёма и формы скорлупы.

Выклейка производится по форме крыла - для того чтобы от багажника как можно меньше отъёлось полезного пространства. Точно не могу сказать, но думаю что на месталл крыла никто не выклеивает, скорее на обшивку, которая врятли плотно ледит на металле, но это надо уточнять. У меня же непосредственно от обшивки до крыла на уровне пола багажника не менее 10 сантиметров.

То что получается - это "5 стенок" саба, 6-я фанерная или из другого материала, возможно комбинированого бутерброда (фанера/МДФ и т.п.) смотрит в багажник, в неё врезается динамик и делается обклейка карпетом.

Я планирую сделать помимо этой стенки фанерной также и верхнюю - во-первых сверху не очень удобные для подгонки формы саба пластиковые конструкции, во-вторых хочется оставить место а-ля карман, чтобы положить что-нибудь можно было (негремящее Ж)).

Если есть большие прямолинейные участки - на них рекомендуют сделать ребра жесткости, например из пенопласта обклееного слоем стеклоткани.

Desti написал : Дело не в коррозии. Саб обладает некоторой массой, при прямом контакте с крылом он будет его деформировать. Обеспечить жесткую фиксацию невозможно, значит будут еще и ударные нагрузки.

Выклеивать надо с воздушным запасом и элементы крепления размещать на усилителях и толстых швах. И не надо парится с выклейкой по внутреннему объему. Сделайте ребра жесткости по форме внутренней части крыла и передней панели, соедините их распорками в объемную клетку и оклеивайте эту конструкцию стеклотканью в любом удобном месте.

Согласен, от металла крыла конструкцию лучше держать на некотором расстоянии.

На счёт удобства при помощи клетки - были попытки сделать слепок, чтобы потом дома всё спокойно клеить в тепличных условиях, ведь мне заниматься выклейкой в крыло особо и негде - если только на даче, но опять же до недавних пор холодно было. :( Основным материалом была монтажная пена, но её надо очень много, на один только слепок баллона 4 или даже больше, а потом делать обратный слепок который бы имитировал крыло и в который бы уже делалась выклейка. В общем как начал, так и закончил. Ковыряться с клеткой, чтобы досаточно точно повторить форму, тоже времени надо много, а сейчас тепло, буду с пивом на даче неспеша сразу лепить. :)

2Desti, Вопрос снят.

2T72, ИМХО все нормально. Только надо не пару слоев до снятия, а слоев 5, особенно если будет применена полиэфирная смола.

А может вклеить монтажной пеной сей агрегат-как гипотеза!

Эпоксидная и полиэфирная смолы это разные вещи.
Тут кто-то написал, что усадка у эпоксидных компаундов больше, чем у полиэфирных. Так вот, это как раз наоборот. Особенно это заметно при отверждении чистых смол (без каких-либо добавок).
Молекулярная масса эпоксидных смол обычно выше чем полиэфирных и они более вязкие. Но строго говоря и те и другие бывают разной вязкости и молекулярной массы. Полиэфирные обычно очень вонючие, ни с чем не спутаешь.
Отвердителями эпоксидных смол являются амины, вещества достаточно ядовитые. Полиэфирные смолы отверждаются гидроперекисями бензоила и дикумила. И то и другое вещество взрывоопасны. До появления полиэфирных шпатлевок в России, полиэфирные смолы и клеи на их основе использовались в основном в мебельной промышленности, эпоксидные смолы и клеи на их основе широко использовались в быту.
Главное различие в свойствах отвержденных смол: полиэфирная гораздо легче эпоксидной. Поэтому ее применяют там, где важен вес изделия. В вашем случае, мне кажется, это не важно. Используйте эпоксидную смолу.
Что касается корпуса сабвуфера, то основное требование к таким корпусам: это прочность стенок (чтобы не было паразитных колебаний) и герметичность. Стенки в несколько миллиметров стеклопластика совершенно недопустимы для сабвуфера сколь-нибудь серьезной мощности, т.к. они будут слегка прогибаться и, тем самым, звук будет искажаться.
К счастью, существует прекрасная технология изготовления именно стеклопластиковых сабвуферов. Сначала выклеивается фазоинвертор в виде колена конической трубы повернутого на 180°. В широкий конец трубы ставится динамик, а узкий является рабочим отверстием фазоинвертора. Форма не имеет существенного значения. Затем выклеивается корпус (содержащий в себе это колено). Все свободное пространство между поверхностью корпуса и коленом заполняется пеной. Вот и все.
Говоря очень грубо, мы делали так. Для сабвуфера мощностью киловатт. Сначала рассчитали и сделали из гипса макет фазоинвертора. Потом оклеили его стеклотканью на эпоксидной смоле (~5 мм). Закрепили фазоинвертор в разборной опалубке из фанеры на прутках арматуры. Залили опалубку пенобетоном. Сняли опалубку и оклеили получившийся сабвуфер стеклотканью на эпоксидке (~5мм). Все необходимые крепежные элементы (для динамика, ручек, колес и т.п.) заранее приварили к арматуре в опалубке. Получилась очень прочная, легкая и прекрасно работающая конструкция. Кстати поверхность прекрасно вышкуривается, шпаклюется и красится. Надеюсь, что идея ясна. В машине, я бы делал сабвуфер по подобной технологии. Совмещать стенки сабвуфера и крыла автомобиля, на мой взгляд не надо.

Спасибо за ответы. :)

Ещё пример изготовления стелса:

http://parsa.com.ua/articles/article_69.html

По-хорошему надо было бы фото готового саба показать. Лучше поздно, чем никогда. ;)

зачетно.