не_китаец написал :
Есть еще третий тип мастеров, кстати самых требовательных к инструменту, назовем их художниками.
Да, да есть такие маньяки-надомники;) :p . Но таких я думаю не много. Это настоящие энтузиасты, которые не жизнь заставляет, а шилов заднице:). Чаще всего люди увлечены не орудиями труда, а какими то другими целями (мебель, моделизм, авто и т.п.), для которых и используют свои инструменты.
Serg написал :
Уровень качества обеспечивает бренд, а не страна производства.
Сергей я уже не первый раз читаю эту фразу. Звучит конечно круто, только насколько это соответствует действительности? По поводу надежности Интерскола на форуме действительно не много жалоб, но к примеру, практически никто не пользуется для точых столярных работ лобзиками и пилами Интерскола. Это по сообщениям реальных людей в этом форуме. Т.е. агрегаты пашут без вопросов, но борозда у них еще та...;)
По обеспечению качества Интерсколом у меня имеются некоторые непонятки. Сам я работал инженером конструкторско-технологического отдела на приборостроительном предприятии, которое много чего выпускало и выпускает. Один только тираж электробритв до 300 тысяч в год был. Поэтому кухню знаю отлично.
Небольшая байка для обоснования мнения.
Для одного автозавода мы разрабатывали электронный блок, предназначенный для работы в авто. Мы прошли кучу испытаний: делали у себя, повторяли у заказчика. Это до серийного выпуска. Проходили функциональные испытания, испытания на электромагнитную совместимость, на степень защиты, на устойчивость к ударам, вибрации, термо и влагостойкость блока, соляной туман, светотехнические характеристики проверяли. Проверяли все что нужно для этого изделия.
Разрабатывали и программировали все на заводе сами, электронику делали на заводе, литье платсмассы делали на заводе на своих прессформах. Даже разъемы проектировали и делали сами, так как нужные, конкуренты нам не продавали.
Уникальным для себя опытом считаю испытания на надежность, по сути ресурсные. Математиками автозавода был проведен расчет, эффект этих испытаний приравнивались к 10 годам работы в авто. Отбиралась партия из 16 изделий. Партию изделий трясли на вибростендах отдела надежности. Завод имеет отношение к авиационной и космической тематике, поэтому отдел надежности это отдельный корпус с собственной проходной. Изделия на стенде подвергали ударам по 3-м осям. По 1000 ударов по каждой оси!. Трое суток изделия стояли в климатической камере при влажности 98% и температуре 40 градусов. Термоциклы заключались в выдержке изделий в двух камерах: в одной -40 градусов, во второй +60. Часок в одной потом за 3 минуты переносили в другую. 10 таких циклов.
Все это в при циклической подаче питания на все изделия.
Мужики из отдела надежности говорили, что на космос блоки так не проверяются:D .
После исыпытаний проверяли характеристики изделий. Если процент отказавших изделий превышал определенный процент испытания считались проваленными. После вибрации и ударов из корпусов высыпалась пластмассовая мука...
Сразу конечно мы это не прошли, исключали ненадежные комплектующие, работали с поставщиками, дорабатывали конструктив, меняли технологию, сделали пульты для полуавтоматической проверки. Работы было сделано много.
Все мы прошли, соответсвовали на все 100%.
Логотип настоящего бренда - две буквы У и А в круге! Потому что качество реально обеспечивает
А Интрескол это не бренд...
У вас только слова и слава;) .
Ну как вы заказывая детали на разных предприятиях можете обеспечить реальные качественные характеристики изделия в сборе?! Даже большинство инструментов фактически не в Интерсколе разработаны!!!
Поэтому ваш инструмент и шумит и вибрируют сильнее.
Поэтому лично я не вижу разницы между интерсколом от китаем. Ну а про сервис ИСа сам знаю.
Ижевск, Киров - да работают люди, а не п... понты колотят.
