Ламельник (присадочник тоже) должен делать отверстия под ламели (шканты)
точно параллельно расположенные относительно базовых плоскостей, коими являются:
№1. поверхность столярной детали (или ровного основания, на котором лежит деталь)
№2. подошва ламельника (присадочника)
№3. верхний упор ламельника (присадочника)
Эту "параллельность дырок" относительно края детали мы задаём двумя способами:
а. опирая на базовую поверхность №1 подошву ламельника (№2)
б. опирая на базовую поверхность №1 верхний упор ламельника (№3)
Все участвующие в обсуждении стороны убедились и согласились с тем, что с "двухстержневым" механизмом перемещения невозможно даже намеренно создать перекос верхнего упора (№3) относительно базовой поверхности №2 - относительно подошвы ламельника (присадочника).
Основная дискуссия у нас ведётся о том, что "плоский" механизм перемещения верхнего упора (№3) имеет конструктивный люфт направляющих и узла прижима, а соответсвенно, имеет потенциальную возможность перекоса верхнего упора (№3) относительно базовой поверхности №2 - подошвы ламельника (присадочника), чем существенно отличается от "двухстержневого" механизма перемещения, таких конструктивных люфтов не имеющий.
Эта существенная конструктивная разница между "двухстержневым" и "плоским" механизмом обеспечивает и обуславливает явное преимущество 103-й модели над 100-й (102-й, 104-й) моделью ламельника". Проще говоря, при прочих равных условиях 103-я модель ламельника более точная, чем 100-я, 102-я, 104-я модели.