Cтанок токарный настольный TL 180x300V

Проверил работу режима ускоренного перемещения суппорта.

Сегодня пришла посылка с СМД-резисторами, нужные номиналы в б/у платах от бытовой электроники оказалось найти не так то просто. СМД-резисторы в отличие от обычных очень точны и подстраивать ничего не пришлось. Наконец схему компаратора собрал и спаял на одной плате. Далее на плату добавлю схему сопряжения для моторов, джойстика, кнопок и светодиодов.

По рекомендации решил глянуть на драйвер АМ882 и стал искать информацию. Набрел на один из сайтов и прочитал интересное сообщение о Про увеличение быстродействия входных оптопар драйверов Leadshine. Посмотрел на свой драйвер в котором стоит аналогичная оптопара с резистором на 3.2К и взялся за паяльник. Подпаял резистор в 1К на ножки:

Хуже после этого точно не стало. Показалось что слегка поднялся момент на ШД и возросла скорость при которой возможна нарезка резьбы 2.5 мм. После прочитанного что то расхотелось ради эксперимента покупать драйвер в 6 раз дороже нежели мой.

Заказал второй драйвер с прицелом на установку ШД на поперечку.

Посмотрим как поведет себя цифровой драйвер, планирую ставить его на ходовой винт. Старый поставлю на управление ШД поперечки, там меньше задействован будет. При выборе ориентировался на это видео.

Сегодня получил драйвер DM856. Сразу поставил и сравнил. На резьбах момент увеличился не на много. На подачах момент увеличился вдвое. Микрошаги теперь не ощущаются, все вращается плавно. Двигатель гонял в режиме автоматического нарезания резьбы на шаге 4 мм в течении получаса. Температура драйвера выше 34 градусов не поднялась. Температура ШД на этом драйвере поднимается ощутимо, доходила до 52 градусов. Ток на драйвере установил Peak=3.8A(RMS=2.7A). Вывод по старому драйверу: драйвер HY-DYV268N-5A на контроллере TOSHIBA TB6600HG вероятно дает не более 3-х ампер. Доточил корпус энкодера и собрал на 6 винтах М4. Отфрезеровал внутри выемку под датчик. Осталось установить диск и датчик, проложить провода и установить на станок.

Размер в сравнении со старым драйвером:

Самым трудным для меня в процессе внедрения электронных шестеренок было изготовление энкодера. Чертеж:

Корпус энкодера из-за нехватки материала пришлось делать из листового алюминия. По своим механическим свойствам этот алюминий похож на алюминий в проводах, очень пластичный. Без масляной смазки обработка превращается в испытание нервов. Даже сверление оставляет по краям отверстий наросты. Все операции длились долго, так как съем приходилось делать по десяткам. Вообщем, лучше потратить время и найти более подходящий материал типа дюралюминия, текстолита или капролона. Так как в основе конструкции оптический датчик и 75 мм диск с 1800 линиями, то необходимо было обеспечить абсолютную соосность диска и неподвижность датчика. Для устранения биения в конструкции пришлось подумать как точить почти все за одну установку. Поэтому расскажу как делал я. Так как подшипников размера 40х52х7 (1000808, он же 61808) не нашел, а китайские заказывать не захотел, то нашел близкие по параметрам ГПЗ, а именно 35х47х7 (1000807, он же 61807). Памятуя о том, что иногда в наших подшипниках вместо шариков ставят кубики, заказал три штуки чтобы можно было выбрать, благо стоимость бросовая.

Изготовление втулки и крышек диаметром 100 мм с посадочными под подшипники особых проблем не приподнесли. Втулку выточил из остатка нивовской полуоси. Прокладку крышек выточил из куска оргстекла. При изготовлении прижимных шайб для диска энкодера пришлось посидеть подумать. Сначала хотел выточить из капролона, но для изделия в 1.3 мм этот материал немного капризен в обработке и к тому же стержни капролона у меня только 50 мм, а этого маловато. Из железа тоже не хотелось из-за возможных магнитных наводок и передачи тепла от подшипников. Остановился на алюминии. Алюминиевой болванки тоже не нашлось. Зато нашлись 62 мм диск толщиной 3 мм и прямоугольный радиатор для мощных транзисторов. Соответственно, вытачивание из всего этого 1.3 мм шайб потребовало изготовления некоторой оснастки. Первоначально заготовку зажимал в обратных кулачках и сверлом сверлил отверстие. Потом растачивал отверстие до необходимых мне 35 мм. Затем протачивал плоскость. После этого выточил из 50 мм капролона болванку с посадочным выступом диаметром 35 мм. Не снимая болванку, приклеивал проточенной плоскостью заготовку прижимной шайбы на моментальный клей. При приклеивании слегка проворачивал для вытеснения излишков клея до схватывания. Помаленьку снимая слои, доводил размеры шайбы до необходимых. Чем чище материал алюминия, тем обильнее приходилось смазывать деталь маслом перед проходом резцом, в противном случае стружка мгновенно налипает на резец и начинает драть заготовку. Для снятия приклеенной шайбы с капролона, нагревал промышленным феном до отклеивания. После этого оставалось снять с шайбы остатки клея. Я соскабливал клей канцелярским ножом. Для вытачивания второй шайбы, повторно протачивал болванку и опять приклеивал заготовку. Биение во всей конструкции энкодера мною было обнаружено только на внутренней поверхности гайки втулки. Поэтому, после нарезания резьбы, втулку с накрученной гайкой крепил в шпинделе с контролем ИЧ-1 по внутренней поверхности и прогонял внутреннюю упорную поверхность гайки. Контроль осуществлял по выточенному из блистера диску диаметром 75 мм. Для фрезеровки посадочного места под датчик опять таки помогла копия диска энкодера, так как пришлось многократно снимать и одевать крышки и вымерять глубину. Родной диск энкодера в ходе этих манипуляций мог пострадать. Датчик для примерок использовал с платы перемещения печатающей головки принтера Q9840, который по своим размерам соответствует датчику энкодера. При отсутствии фрезера пришлось зажимать 3 мм фрезу в сверлильный и выбирать по 0.5 мм удерживая и перемещая вручную. Собрав конструкцию на втулке, просверлил 6 отверстий под 4 мм болты.

Попробовал подбором емкости C1 приблизить коэффициент заполнения сигнала STEP к 50%. Немного удалось. С1 сейчас 34 пФ.

Сигнал DIR конечно получше:

Замерил токи питания нового драйвера DM856 при 40В. В режиме нарезания резьбы (под нагрузкой на станке будет повыше):

В режиме удержания:

В режиме остановки:

Так как в последнее время приходится выпаивать и паять СМД элементы, то пришлось выточить латунные жала разного назначения для паяльника. Оригинальное жало металлическое и не очень отвечает потребностям.

Сабир написал: пришлось и выточить латунные жала разного назначения для паяльника. Оригинальное жало металлическое

А латунь не металл?

Alex___dr написал:

Сабир написал: пришлось и выточить латунные жала разного назначения для паяльника. Оригинальное жало металлическое

А латунь не металл?

Alex___dr, и свинец металл и ртуть металл. Кто хотел понять, а не задеть тот понял. Но все же пущусь в объяснения. Хромированный железный наконечник недолго держит олово и приходится часто очищать и облуживать. Медные и латунные меньше этим страдают.

Сабир написал: Кто хотел понять, а не задеть тот понял.

То что Вы пишете должно быть понятно любому заинтересовавшемуся Вашей темой. Человек занимающийся металлообработкой должен называть металл так (если хочет что бы его поняли правильно...) как положено.

Сабир написал: Хромированный железный наконечник

Затрудняюсь сказать какое именно штатное жало у Вашего паяльника, но как правило внутри медь.

Сабир написал: Медные и латунные меньше этим страдают.

При интенсивной работе медное жало приходится запиливать и облуживать 2-3-4 раза в смену...

Alex___dr написал:

Сабир написал: Кто хотел понять, а не задеть тот понял.

То что Вы пишете должно быть понятно любому заинтересовавшемуся Вашей темой. Человек занимающийся металлообработкой должен называть металл так (если хочет что бы его поняли правильно...) как положено.

Сабир написал: Хромированный железный наконечник

Затрудняюсь сказать какое именно штатное жало у Вашего паяльника, но как правило внутри медь.

Сабир написал: Медные и латунные меньше этим страдают.

При интенсивной работе медное жало приходится запиливать и облуживать 2-3-4 раза в смену...

Alex___dr, Я никого не прошу по фотографии определять какое именно жало у моего паяльника. Так как я держу его в руках и пользуюсь им, то наверно мои мизерные познания в металлообработке дают основания считать что жало все таки железное, а не медное. Сделал из латуни, чтобы меньше запиливать в смену. Чтобы было понятно подвесил магнитик:

Сабир написал: Так как я держу его в руках и пользуюсь им, то наверно мои мизерные познания в металлообработке дают основания считать что жало все таки железное,

Ни разу не довелось держать в руках железо... Дорогой видимо паяльник... На более дешёвых, жало многослойное.

Сабир написал: Чтобы было понятно подвесил магнитик:

Сталь, и никель, присутствуют в конструкции жала. Железо в машиностроении не применяется.